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Aufrufe: 2652 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 16.08.2024 Herkunft: Website
Die vollautomatische Hartkapselfüllmaschine der NJP-Serie ist ein integriertes mechanisch-elektrisches-pneumatisches System. Angetrieben von einem Hauptmotor treibt es das Indexierungsgehäuse und den Nockenverbindungsmechanismus an, um Vorgänge über mehrere Stationen hinweg zu koordinieren. Diese Stationen führen Kapseltrennung, Materialbefüllung, Defektausschleusung, Kapselverschluss, Produktauswurf und Modulreinigung durch. Mit einer kompakten Struktur, fortschrittlicher Automatisierung, hoher Maschinenanpassungsfähigkeit, schneller Produktionsgeschwindigkeit, hoher Füllgenauigkeit, Materialrückgewinnungseffizienz, schneller Formwechselfähigkeit und geringem Betriebsgeräusch bietet diese Ausrüstung außergewöhnliche Leistung in industriellen Anwendungen.
Die Füllgenauigkeit dient als kritischer Leistungsindikator bei der Produktion von Kapselfüllmaschinen. Die Kapselfüllmaschinen unseres Unternehmens verwenden ein quantitatives Stopfenverfahren, bei dem das Füllvolumen durch den Durchmesser und die Dicke der Löcher in der Dosierscheibe bestimmt wird, die in engem Zusammenhang mit der Schüttdichte des abzufüllenden Materials stehen. Bemerkenswert ist, dass diese Präzision nicht nur von der Maschine selbst, sondern auch von der Produktionsumgebung und den inhärenten Eigenschaften der verarbeiteten Materialien beeinflusst wird.
1. Produktionsumgebung der Abfüllmaschine: Die Arbeitsumgebung der Abfüllmaschine beträgt Temperatur: 21+3℃, Luftfeuchtigkeit: 40 %-60 %. Bei Materialien mit hohem Zucker- und Fettgehalt sollte die Temperatur jedoch so weit wie möglich reduziert werden; Bei Materialien, die leicht Feuchtigkeit aufnehmen, sollte die Luftfeuchtigkeit so weit wie möglich reduziert werden. Vermeiden Sie, dass Material an der Füllmaschine haften bleibt, was zu übermäßigen Schwankungen des Füllvolumens führen würde.
2. Materialeigenschaften: Das ideale Material sollte eine Partikelgröße von 80–100 Mesh, eine gleichmäßige Partikelgröße, eine gleichmäßige Dichte, keine Schichtung, einen Feuchtigkeitsgehalt unter 3 %, eine mäßige Fließfähigkeit, keine Haftung am Füllstab, keine Erzeugung statischer Elektrizität und eine einfache Komprimierung zu einer Pillensäule aufweisen. Wo pharmazeutische Prozesse dies zulassen, sollten diese Standards so weit wie möglich angenähert werden, um die Abfüllgenauigkeit zu verbessern.
Stellen Sie sicher, dass alle Komponenten der Abfüllmaschine in gutem Zustand und ohne Mängel sind. Konzentrieren Sie sich auf die Inspektion der Bohrung der Dosierscheibe und der Endfläche des Füllstabs, um sicherzustellen, dass keine Dellen, Fremdkörper oder Kratzer vorhanden sind und eine hohe Oberflächengüte erhalten bleibt. Die Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit dieser Komponenten kann dazu beitragen, die Klebstofferosion bis zu einem gewissen Grad zu reduzieren und so die Füllgenauigkeit zu verbessern.
Der Kupferring dient zur Materialunterstützung innerhalb der Bohrung der Messscheibe. Ein kleinerer Spalt zwischen Kupferring und Messscheibe reduziert den Pulveraustritt und trägt so zur Verbesserung der Füllgenauigkeit bei. Typischerweise wird der Spalt auf 0,08–0,12 mm eingestellt. Bei Materialien mit hoher Viskosität und niedrigem Schmelzpunkt kann ein längerer Betrieb den Widerstand in der Messscheibe erhöhen und möglicherweise ein Verklemmen oder Festfressen verursachen. In solchen Fällen ist ein etwas größerer Spalt vorzuziehen, der maximale Spalt sollte jedoch 0,2 mm nicht überschreiten. Achten Sie außerdem darauf, dass die Kontaktfläche zwischen Messscheibe und Kupferring optimal glatt bleibt.
Der Isolationsblock im Füllring dient der Trennung von Füllgut und Füllgut. Wenn das einzufüllende Material in das eingefüllte Material eingemischt wird, beeinträchtigt dies die Messgenauigkeit. Unter normalen Umständen beträgt der Spalt zwischen dem Isolationsblock und der Dosierscheibe 0,05 bis 0,1 mm. Je kleiner, desto besser. Ein Reiben an der Dosierscheibe ist nicht erforderlich.
Der Druck des Füllstabs auf das Material in jeder Klemmengruppe sollte gleichmäßig sein. Unter Druck sollte der Sprungzustand des Füllstabes keinen offensichtlichen Unterschied machen. Bei offensichtlicher Inkonsistenz wird das Material einem unterschiedlichen Druck ausgesetzt, was sich auf die Füllgenauigkeit auswirkt.
Es ist zu prüfen, ob sich am Sitzloch des Füllstabs und am Füllstab Materialien, Fremdkörper und Grate befinden, und die Grate zu reinigen und zu entfernen. Ein einzelner Füllstab sollte frei und ohne Widerstand in das Füllstabsitzloch fallen.
Überprüfen Sie die Gleichmäßigkeit der Federkraft im Halterkörper: Entfernen Sie den Halterkörper und halten Sie ihn horizontal. Beobachten Sie, ob das Füllstabende gleichmäßig hängt. Schütteln Sie den Halterkörper, um die Schwingweite des Füllstabs zu prüfen. Wenn erhebliche Unterschiede festgestellt werden, ersetzen Sie die Feder.
Die Änderung der Materialhöhe und die Unebenheit der Materialoberfläche im Pulverring führen dazu, dass das Material im Loch der Dosierscheibe bei jeder Anwendung des Verdichtungsdrucks inkonsistent wird, was sich auf die Füllgenauigkeit auswirkt.
Passen Sie den Erfassungsbereich des Sensors an, um einen Abstand von 5–8 mm zwischen Sensor und Materialoberfläche einzuhalten, wobei die Anzeigelampe entsprechend flackert. Stellen Sie auf dem Touchscreen die Fütterungsverzögerungszeit ein (normalerweise 1–3 Sekunden), um eine minimale, aber häufige Fütterung sicherzustellen. Dadurch bleiben die Materialniveaus im Pulverring stabil und die Schwankungen bleiben in einem engen Bereich.
Wenn der Materialfluss eine schlechte Gleichmäßigkeit mit ungleichmäßiger Verteilung und Oberflächenunregelmäßigkeiten innerhalb des Pulverbehälterrings aufweist, kann die Umsetzung dieser Lösungen die Oberflächenebenheit effektiv verbessern: 1) Anpassen der Sensorhöhe, um die Materialansammlung zu optimieren; 2) Erhöhung der Maschinengeschwindigkeit innerhalb zulässiger Parameter; 3) Einbau einer Materialverteilungsscheibe im Eindämmungsring. Diese Maßnahmen steigern insgesamt die betriebliche Effizienz und wahren gleichzeitig die betriebliche Stabilität.
Aufgrund der unterschiedlichen Eigenschaften des Materials ist auch der Zustand der unter Einwirkung von Messplatte und Füllstab gebildeten Medikamentensäule unterschiedlich, die grob in harte Säule, weiche Säule, Halbsäule und losen Sand unterteilt werden kann.
Hartsäule: Das Partikelgewicht ist stabil, das Gewicht liegt nahe am Maximalwert, der Gewichtsbereich ist klein, der Füllstab weist beim Verdichten deutliche Sprünge auf, die Maschinenbelastung ist groß und die entsprechenden Teile verschleißen.
Weiche Säule: Das Korngewicht ist stabil, das Gewicht kann in einem großen Bereich eingestellt werden und die Maschinenbelastung ist gering.
Halbsäule: Die Medikamentensäule hat einen instabilen Charakter mit losen und gebrochenen Teilen, und es kann vorkommen, dass das Material nicht leicht in die Kapsel gelangt und das Füllgewicht leichter wird. Unter der Bedingung des zulässigen Nettogewichts können bei dieser Art von Material die Messscheibe und der Füllstab kleinerer Größe ausgetauscht werden, um die Füllgenauigkeit dieser Art von Material zu verbessern.
Loser Sand: hohe Partikelhärte und überhaupt keine Säule, mehr Pulveraustritt, großer Unterschied in der Füllung. Der Kupferring unseres Unternehmens mit Abschirmung und Anti-Fall-Pulvervorrichtung kann Materiallecks im Voraus verhindern und den Füllunterschied solcher Materialien verbessern.
Das Klebephänomen tritt häufig bei Vollpulvermaterialien auf, die sich durch große Maschenweiten, Tendenz zur Feuchtigkeitsaufnahme oder einen höheren Zucker-/Fettgehalt auszeichnen. Diese Materialien erfordern eine strenge Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle in Lagerumgebungen. Wenn das Problem weiterhin besteht, überprüfen Sie die Löcher der Dosierscheibe und die Oberfläche der Füllstäbe auf Oberflächenfehler. Eventuelle Kratzer oder Grate sollten umgehend entfernt und poliert werden. Alternativ kann durch Anpassen der Nocken- und Indexierkastenwinkel eine Reibung zwischen dem unteren Modul und der Endfläche des Füllstabs erzeugt werden, wodurch das Material effektiv in der Modulbohrung zurückgehalten wird.
Die meisten Füllmaschinen in unserem Unternehmen verfügen über einen separaten Halterkörper und eine Struktur mit doppelter Entladerinne, die das Gewicht der Kapseln in der vorderen bzw. hinteren Reihe bzw. das Gewicht der Kapseln auf beiden Seiten derselben Reihe wiegen kann. Um herauszufinden, ob eine Regelmäßigkeit vorliegt, kann der separate Halterkörper angepasst oder eine entsprechende Behandlung entsprechend der Regelmäßigkeit der Abweichung durchgeführt werden.
1. Das Loch mit feinem Durchmesser ist stabiler als das Loch mit grobem Durchmesser;
2. Die dünne Platte ist stabiler als die dicke Platte;
3. Das Material mit hoher Schüttdichte ist stabiler als das mit niedriger Schüttdichte;
4. Die stabile Materialoberfläche des Pulverrings ist höher als die der unteren Materialoberfläche;
5. Die innere Materialoberfläche des Pulverrings ist stabiler als die unebene;
6. Die Materialoberfläche mit kleinen Schwankungen ist stabiler als die Materialoberfläche mit großen Schwankungen.
Kurz gesagt, die Füllgenauigkeit der Kapselfüllmaschine wird nicht von einem einzelnen Faktor bestimmt, sondern vom Gerätezustand, Umgebungsfaktoren und Materialeigenschaften. Die Kombination der drei wirkt sich direkt auf die Produktqualität aus.
