La máquina llenadora de cápsulas duras totalmente automática serie NJP es un sistema mecánico-eléctrico-neumático integrado. Impulsado por un motor principal, impulsa la caja de indexación y el mecanismo de articulación de leva para coordinar operaciones en múltiples estaciones. Estas estaciones realizan funciones de separación de cápsulas, llenado de material, rechazo de defectos, cierre de cápsulas, expulsión de productos y limpieza de módulos. Con una estructura compacta, automatización avanzada, alta adaptabilidad de la máquina, rápida velocidad de producción, alta precisión de llenado, eficiencia de recuperación de material, capacidad de reemplazo rápido de moldes y bajo ruido operativo, este equipo ofrece un rendimiento excepcional en aplicaciones industriales.
La precisión del llenado sirve como un indicador de rendimiento crítico en la producción de máquinas llenadoras de cápsulas. Las máquinas llenadoras de cápsulas de nuestra empresa emplean un método cuantitativo de tipo taponamiento, donde el volumen de llenado está determinado por el diámetro y el espesor de los orificios del disco dosificador, que están estrechamente relacionados con la densidad aparente del material que se está llenando. En particular, esta precisión está influenciada no sólo por la propia maquinaria sino también por el entorno de producción y las características inherentes de los materiales que se procesan.
1. Entorno de producción de la máquina llenadora: El entorno de trabajo de la máquina llenadora es temperatura: 21+3℃, humedad: 40%-60%. Sin embargo, para materiales con alto contenido de azúcar y grasa, la temperatura debe reducirse lo más posible; Para materiales que son fáciles de absorber la humedad, la humedad debe reducirse lo más posible. Evite que el material se adhiera a la máquina llenadora, lo que provocaría una variación excesiva en el volumen de llenado.
2. Características del material: El material ideal debe tener un tamaño de partícula de malla 80-100, tamaño de partícula uniforme, densidad constante, sin estratificación, contenido de humedad inferior al 3%, fluidez moderada, antiadherente a la varilla de llenado, sin generación de electricidad estática y fácil de comprimir en una columna de pastillas. Cuando los procesos farmacéuticos lo permitan, estos estándares deben aproximarse lo más posible para mejorar la precisión del llenado.
III. Influencia y ajuste de la estructura de la máquina llenadora:
1. Influencia del acabado del molde.
Asegúrese de que todos los componentes de la máquina llenadora estén en buenas condiciones y sin defectos. Concéntrese en inspeccionar el orificio del disco dosificador y la cara del extremo de la varilla de llenado, sin necesidad de abolladuras, objetos extraños, rayones y manteniendo un alto acabado superficial. Mejorar el acabado superficial de estos componentes puede ayudar a reducir la erosión adhesiva hasta cierto punto, mejorando así la precisión del llenado.
2. Influencia del espacio entre el anillo de cobre, el bloque de aislamiento y la placa dosificadora
El anillo de cobre sirve para soportar materiales dentro del orificio del disco de medición. Un espacio más pequeño entre el anillo de cobre y el disco de medición reduce las fugas de polvo, lo que ayuda a mejorar la precisión del llenado. Normalmente, el espacio se ajusta a 0,08-0,12 mm. Para materiales con alta viscosidad y bajos puntos de fusión, el funcionamiento prolongado puede aumentar la resistencia en el disco de medición, lo que podría provocar atascos o atascamientos. En tales casos, es preferible un espacio ligeramente mayor, pero el espacio máximo no debe exceder los 0,2 mm. Además, asegúrese de que la superficie de contacto entre el disco de medición y el anillo de cobre mantenga una suavidad óptima.
El bloque de aislamiento en el anillo de llenado desempeña un papel en la separación del material llenado y el material a llenar. Si el material a llenar se mezcla con el material relleno, afectará la precisión de la medición. En circunstancias normales, el espacio entre el bloque de aislamiento y el disco dosificador es de 0,05 a 0,1 mm; cuanto más pequeño, mejor, y no es necesario frotar contra el disco dosificador.
3. Influencia de la varilla de llenado sobre la presión del material
La presión de la varilla de llenado sobre el material en cada grupo de abrazaderas debe ser constante. Cuando está presurizado, el estado de salto de la varilla de llenado no debería ser una diferencia obvia. Si hay una inconsistencia obvia, el material estará sujeto a diferentes presiones, lo que afectará la precisión del llenado.
Es necesario comprobar si hay materiales, objetos extraños y rebabas en el orificio del asiento de la varilla de llenado y en la varilla de llenado, y limpiar y eliminar las rebabas. Una sola varilla de llenado debe caer libremente en el orificio del asiento de la varilla de llenado sin resistencia.
Verifique la consistencia de la fuerza del resorte en el cuerpo del soporte: Retire el cuerpo del soporte y manténgalo en posición horizontal. Observe si el extremo de la varilla de llenado cuelga uniformemente. Agite el cuerpo del soporte para comprobar la amplitud de oscilación de la varilla de llenado. Si se encuentran diferencias significativas, reemplace el resorte.
4. Influencia de la altura del material en el anillo de polvo.
El cambio de altura del material y la irregularidad de la superficie del material en el anillo de polvo harán que el material en el orificio del disco dosificador sea inconsistente cada vez que se aplica la presión de compactación, lo que afectará la precisión del llenado.
Ajuste el rango de detección del sensor para mantener una distancia de 5 a 8 mm entre el sensor y la superficie del material, con la luz indicadora parpadeando en consecuencia. En la pantalla táctil, configure el tiempo de retraso de la alimentación (normalmente de 1 a 3 segundos) para garantizar una alimentación mínima pero frecuente. Esto mantiene niveles estables de material dentro del anillo de polvo, manteniendo las fluctuaciones dentro de un rango estrecho.
Cuando el flujo de material muestra poca uniformidad con distribución desigual e irregularidades en la superficie dentro del anillo de contención de polvo, la implementación de estas soluciones puede mejorar efectivamente la planitud de la superficie: 1) Ajustar la altura del sensor para optimizar la acumulación de material; 2) Aumentar la velocidad de la máquina dentro de los parámetros permitidos; 3) Instalar un disco de distribución de material dentro del anillo de contención. Estas medidas en conjunto mejoran la eficiencia operativa al tiempo que mantienen la estabilidad operativa.
5. Influencia del material en el estado de la columna de medicamento comprimido.
Debido a las diferentes propiedades del material, el estado de la columna de medicamento formada bajo la acción de la placa medidora y la varilla de llenado también es diferente, que se puede dividir aproximadamente en columna dura, columna blanda, media columna y arena suelta.
Columna dura: el peso de las partículas es estable, el peso está cerca del valor máximo, el rango de peso es pequeño, la varilla de llenado salta claramente durante la compactación, la carga de la máquina es grande y las piezas correspondientes se desgastan.
Columna blanda: el peso del grano es estable, el peso se puede ajustar en un rango amplio y la carga de la máquina es pequeña.
Semicolumnar: la columna de medicamento es de carácter inestable, con partes sueltas y rotas, y puede ocurrir que el material no ingrese fácilmente a la cápsula y el peso del llenado se vuelva más liviano. Bajo la condición de peso neto permitido, el disco medidor y la varilla de llenado de un tamaño más pequeño se pueden reemplazar por este tipo de material para mejorar la precisión del llenado de este tipo de material.
Arena suelta: alta dureza de partículas y completamente sin columna, más fugas de polvo, gran diferencia en el llenado. El anillo de cobre con protector y dispositivo de polvo anticaída de nuestra empresa puede prevenir fugas de material por adelantado y mejorar la diferencia en el llenado de dichos materiales.
6. Fenómeno de adhesión
El fenómeno de adherencia ocurre comúnmente con materiales en polvo caracterizados por tamaños de malla altos, tendencias de absorción de humedad o un mayor contenido de azúcar/grasa. Estos materiales requieren un estricto control de temperatura y humedad en los entornos de almacenamiento. Si el problema persiste, inspeccione los orificios del disco dosificador y las superficies de la varilla de llenado para detectar imperfecciones en la superficie. Cualquier raya o rebaba debe eliminarse y pulirse rápidamente. Alternativamente, ajustar los ángulos de la leva y de la caja de indexación puede crear fricción entre el módulo inferior y la cara extrema de la varilla de llenado, reteniendo efectivamente el material dentro del orificio del módulo.
7. Encuentra el patrón
La mayoría de las máquinas llenadoras de nuestra empresa tienen un cuerpo de soporte separado y una estructura de canal de descarga doble, que puede pesar el peso de las cápsulas en las filas delantera y trasera respectivamente, o el peso de las cápsulas en ambos lados de la misma fila. Para saber si existe una regularidad, se puede ajustar el cuerpo del titular separado o se puede realizar el tratamiento correspondiente según la regularidad de la desviación.
IV. En circunstancias normales, la precisión de la carga tiene las siguientes reglas:
1. El orificio con diámetro fino es más estable que el orificio con diámetro grueso;
2. La placa delgada es más estable que la placa gruesa;
3. El material con alta densidad aparente es más estable que el de baja densidad aparente;
4. La superficie del material estable del anillo de polvo es más alta que la de la superficie del material inferior;
5. La superficie del material interior del anillo de polvo es más estable que la irregular;
6. La superficie del material con pequeñas fluctuaciones es más estable que la superficie del material con grandes fluctuaciones.
En resumen, la precisión del llenado de la máquina llenadora de cápsulas no está determinada por un solo factor, sino por el estado del equipo, los factores ambientales y las propiedades del material. La combinación de los tres afecta directamente a la calidad del producto.
