La machine de remplissage de capsules dures entièrement automatique de la série NJP est un système mécanique-électrique-pneumatique intégré. Alimenté par un moteur principal, il entraîne la boîte d'indexation et le mécanisme de liaison à came pour coordonner les opérations sur plusieurs stations. Ces stations effectuent des fonctions de séparation des capsules, de remplissage de matériaux, de rejet des défauts, de fermeture des capsules, d'éjection du produit et de nettoyage des modules. Doté d'une structure compacte, d'une automatisation avancée, d'une adaptabilité élevée de la machine, d'une vitesse de production rapide, d'une précision de remplissage élevée, d'une efficacité de récupération des matériaux, d'une capacité de remplacement rapide des moules et d'un faible bruit de fonctionnement, cet équipement offre des performances exceptionnelles dans les applications industrielles.
La précision du remplissage sert d’indicateur de performance critique dans la production de machines de remplissage de gélules. Les machines de remplissage de gélules de notre société utilisent une méthode quantitative de type bouchage, dans laquelle le volume de remplissage est déterminé par le diamètre et l'épaisseur des trous des disques doseurs, qui sont étroitement liés à la densité apparente du matériau à remplir. Cette précision est notamment influencée non seulement par les machines elles-mêmes, mais également par l'environnement de production et les caractéristiques inhérentes des matériaux traités.
1. Environnement de production de la machine de remplissage : L'environnement de travail de la machine de remplissage est la température : 21+3℃, l'humidité : 40 % à 60 %. Toutefois, pour les matières à forte teneur en sucre et en matières grasses, la température doit être réduite autant que possible ; pour les matériaux faciles à absorber l’humidité, l’humidité doit être réduite autant que possible. Évitez que le matériau ne colle à la machine de remplissage, ce qui entraînerait une variation excessive du volume de remplissage.
2. Caractéristiques du matériau : Le matériau idéal doit avoir une granulométrie de 80 à 100 mesh, une granulométrie uniforme, une densité constante, aucune stratification, une teneur en humidité inférieure à 3 %, une fluidité modérée, une résistance antiadhésive à la tige de remplissage, aucune génération d'électricité statique et facile à compresser dans une colonne de pilules. Lorsque les processus pharmaceutiques le permettent, ces normes doivent être rapprochées autant que possible pour améliorer la précision du remplissage.
III. Influence et ajustement de la structure de la machine de remplissage :
1. Influence de la finition du moule
Assurez-vous que tous les composants de la machine de remplissage sont en bon état et sans défauts. Concentrez-vous sur l'inspection de l'alésage du disque de dosage et de la face de l'extrémité de la tige de remplissage, sans nécessiter de bosses, de corps étrangers, de rayures et en maintenant une finition de surface élevée. L'amélioration de la finition de surface de ces composants peut contribuer à réduire dans une certaine mesure l'érosion de l'adhésif, améliorant ainsi la précision du remplissage.
2. Influence de l'écart entre l'anneau en cuivre, le bloc d'isolation et la plaque de dosage
L'anneau en cuivre sert à soutenir les matériaux dans le trou du disque de mesure. Un espace plus petit entre l'anneau en cuivre et le disque de mesure réduit les fuites de poudre, ce qui contribue à améliorer la précision du remplissage. En règle générale, l'écart est ajusté entre 0,08 et 0,12 mm. Pour les matériaux à haute viscosité et à bas points de fusion, un fonctionnement prolongé peut augmenter la résistance du disque de mesure, provoquant potentiellement un blocage ou un grippage. Dans de tels cas, un écart légèrement plus grand est préférable, mais l’écart maximum ne doit pas dépasser 0,2 mm. De plus, assurez-vous que la surface de contact entre le disque de mesure et l’anneau en cuivre conserve une douceur optimale.
Le bloc d'isolation dans l'anneau de remplissage joue un rôle dans la séparation du matériau chargé et du matériau à remplir. Si le matériau à remplir est mélangé au matériau rempli, cela affectera la précision de la mesure. Dans des circonstances normales, l'écart entre le bloc d'isolation et le disque doseur est de 0,05 à 0,1 mm, plus il est petit, mieux c'est, et il n'est pas nécessaire de frotter contre le disque doseur.
3. Influence de la tige de remplissage sur la pression du matériau
La pression de la tige de remplissage sur le matériau dans chaque groupe de pinces doit être constante. Lorsqu'elle est sous pression, l'état de saut de la tige de remplissage ne devrait présenter aucune différence évidente. En cas d'incohérence évidente, le matériau sera soumis à une pression différente, ce qui affectera la précision du remplissage.
Il est nécessaire de vérifier s'il y a des matériaux, des corps étrangers et des bavures sur le trou du siège de la tige de remplissage et la tige de remplissage, puis de nettoyer et d'éliminer les bavures. Une seule tige de remplissage doit tomber librement dans le trou du siège de la tige de remplissage sans résistance.
Vérifiez la cohérence de la force du ressort dans le corps du support : retirez le corps du support et maintenez-le horizontal. Observez si l'extrémité de la tige de remplissage pend uniformément. Secouez le corps du support pour vérifier l'amplitude de balancement de la tige de remplissage. Si des différences significatives sont constatées, remplacez le ressort.
4. Influence de la hauteur du matériau dans l'anneau de poudre
Le changement de hauteur du matériau et l'irrégularité de la surface du matériau dans l'anneau de poudre entraîneront une incohérence du matériau dans le trou du disque de dosage à chaque fois que la pression de compactage est appliquée, ce qui affectera la précision de remplissage.
Ajustez la plage de détection du capteur pour maintenir une distance de 5 à 8 mm entre le capteur et la surface du matériau, le voyant lumineux clignotant en conséquence. Sur l'écran tactile, réglez le délai d'alimentation (généralement 1 à 3 secondes) pour garantir une alimentation minimale mais fréquente. Cela maintient des niveaux de matériau stables dans l'anneau de poudre, maintenant les fluctuations dans une plage étroite.
Lorsque le flux de matériaux présente une mauvaise uniformité avec une distribution inégale et des irrégularités de surface au sein de l'anneau de confinement de poudre, la mise en œuvre de ces solutions peut améliorer efficacement la planéité de la surface : 1) Ajustement de la hauteur du capteur pour optimiser l'accumulation de matériaux ; 2) Augmentation de la vitesse de la machine dans les limites des paramètres admissibles ; 3) Installation d'un disque de distribution de matière à l'intérieur de l'anneau de confinement. Ces mesures améliorent collectivement l’efficacité opérationnelle tout en maintenant la stabilité opérationnelle.
5. Influence du matériau sur l'état de la colonne du médicament comprimé
En raison des différentes propriétés du matériau, l'état de la colonne de médicament formée sous l'action de la plaque de mesure et de la tige de remplissage est également différent, qui peut être grossièrement divisé en colonne dure, colonne molle, demi-colonne et sable meuble.
Colonne dure : le poids des particules est stable, le poids est proche de la valeur maximale, la plage de poids est petite, la tige de remplissage présente des sauts évidents pendant le compactage, la charge de la machine est importante et les pièces correspondantes s'usent.
Colonne souple : le poids du grain est stable, le poids peut être ajusté sur une large plage et la charge de la machine est faible.
Semi-colonnaire : La colonne de médicament est de caractère instable, avec des pièces détachées et cassées, et il peut y avoir un phénomène selon lequel le matériau n'est pas facile à pénétrer dans la capsule et le poids de remplissage devient plus léger. Sous condition de poids net autorisé, le disque de mesure et la tige de remplissage de plus petite taille peuvent être remplacés pour ce type de matériau afin d'améliorer la précision de remplissage de ce type de matériau.
Sable meuble : dureté élevée des particules et aucune colonne, plus de fuite de poudre, grande différence de remplissage. L'anneau en cuivre de notre société avec bouclier et dispositif de poudre antichute peut empêcher les fuites de matériaux à l'avance et améliorer la différence de remplissage de ces matériaux.
6. Phénomène d'adhésion
Le phénomène de collage se produit généralement avec des matériaux entièrement en poudre caractérisés par des tailles de maille élevées, des tendances à l'absorption d'humidité ou une teneur plus élevée en sucre/graisse. Ces matériaux nécessitent un contrôle strict de la température et de l’humidité dans les environnements de stockage. Si le problème persiste, inspectez les trous du disque de dosage et les surfaces des tiges de remplissage pour déceler les imperfections de surface. Toutes les rayures ou bavures doivent être rapidement éliminées et polies. Alternativement, l'ajustement des angles de la came et de la boîte d'indexation peut créer une friction entre le module inférieur et la face d'extrémité de la tige de remplissage, retenant ainsi efficacement le matériau dans l'alésage du module.
7. Trouvez le modèle
La plupart des machines de remplissage de notre société ont un corps de support séparé et une structure à double auge de déchargement, qui peuvent peser respectivement le poids des capsules dans les rangées avant et arrière, ou le poids des capsules des deux côtés de la même rangée. Pour savoir s'il existe une régularité, le corps de support séparé peut être ajusté, ou un traitement correspondant peut être effectué en fonction de la régularité de l'écart.
IV. Dans des circonstances normales, la précision du chargement obéit aux règles suivantes :
1. Le trou de diamètre fin est plus stable que le trou de diamètre grossier ;
2. La plaque mince est plus stable que la plaque épaisse ;
3. Le matériau à haute densité apparente est plus stable que celui à faible densité apparente ;
4. La surface matérielle stable de l’anneau de poudre est supérieure à celle de la surface matérielle inférieure ;
5. La surface intérieure du matériau de l'anneau de poudre est plus stable que celle inégale ;
6. La surface du matériau à faible fluctuation est plus stable que la surface du matériau à grande fluctuation.
En bref, la précision de remplissage de la machine de remplissage de gélules n'est pas déterminée par un seul facteur, mais par l'état de l'équipement, les facteurs environnementaux et les propriétés des matériaux. La combinaison des trois affecte directement la qualité du produit.
