Türk dili
Görüntüleme: 2652 Yazar: Site Editörü Yayınlanma Tarihi: 2024-08-16 Kaynak: Alan
NJP Serisi Tam Otomatik Sert Kapsül Dolum Makinesi entegre mekanik-elektrik-pnömatik sistemdir. Bir ana motorla çalıştırılan bu cihaz, birden fazla istasyondaki işlemleri koordine etmek için indeksleme kutusunu ve kam bağlantı mekanizmasını çalıştırır. Bu istasyonlar kapsül ayırma, malzeme doldurma, kusur giderme, kapsül kapatma, ürün çıkarma ve modül temizleme fonksiyonlarını yerine getirir. Kompakt bir yapıya, gelişmiş otomasyona, yüksek makine uyarlanabilirliğine, hızlı üretim hızına, yüksek dolum doğruluğuna, malzeme geri kazanım verimliliğine, hızlı kalıp değiştirme kabiliyetine ve düşük çalışma gürültüsüne sahip bu ekipman, endüstriyel uygulamalarda olağanüstü performans sağlar.
Doldurma doğruluğu, kapsül dolum makinesi üretiminde kritik bir performans göstergesi olarak hizmet eder. Şirketimizin kapsül dolum makinelerinde, dolum hacminin, doldurulan malzemenin kütle yoğunluğuyla yakından ilişkili olan ölçüm diski deliklerinin çapı ve kalınlığına göre belirlendiği, tıkaç tipi kantitatif bir yöntem kullanılmaktadır. Bu hassasiyetin yalnızca makinenin kendisinden değil, aynı zamanda üretim ortamından ve işlenen malzemelerin doğal özelliklerinden de etkilendiği dikkat çekmektedir.
1. Dolum makinesinin üretim ortamı: Dolum makinesinin çalışma ortamı sıcaklıktır: 21+3°C, nem: %40-%60. Ancak şeker ve yağ oranı yüksek malzemeler için sıcaklığın mümkün olduğu kadar düşürülmesi gerekir; nemi kolay emen malzemeler için nem mümkün olduğunca azaltılmalıdır. Malzemenin dolum makinesine yapışmasını önleyin, bu da dolum hacminde aşırı değişikliklere neden olur.
2. Malzeme Özellikleri: İdeal malzeme, 80-100 mesh parçacık boyutuna, tekdüze parçacık boyutuna, tutarlı yoğunluğa, tabakalaşmaya, %3'ün altında nem içeriğine, orta düzeyde akışkanlığa, doldurma çubuğuna yapışmazlığa, statik elektrik üretimine sahip olmamalı ve bir hap sütunu halinde sıkıştırılması kolay olmalıdır. Farmasötik proseslerin izin verdiği durumlarda, dolum doğruluğunu artırmak için bu standartlara mümkün olduğunca yakından yaklaşılmalıdır.
Dolum makinesinin tüm bileşenlerinin kusursuz ve iyi durumda olduğundan emin olun. Hiçbir çukur, yabancı nesne, çizik gerektirmeden ve yüksek yüzey kalitesini koruyarak ölçüm diski deliğini ve doldurma çubuğu uç yüzeyini incelemeye odaklanın. Bu bileşenlerin yüzey kalitesinin iyileştirilmesi, yapışkan erozyonun bir dereceye kadar azaltılmasına yardımcı olabilir ve böylece doldurma doğruluğunu artırabilir.
Bakır halka, ölçüm diskinin sondaj deliği içindeki malzemeleri desteklemeye yarar. Bakır halka ile ölçüm diski arasındaki boşluğun daha küçük olması toz sızıntısını azaltır, bu da dolum doğruluğunun artırılmasına yardımcı olur. Tipik olarak boşluk 0,08-0,12 mm'ye ayarlanır. Yüksek viskoziteli ve düşük erime noktalı malzemeler için uzun süreli çalışma, ölçüm diskindeki direnci artırarak potansiyel olarak sıkışmaya veya tutukluğa neden olabilir. Bu gibi durumlarda biraz daha büyük bir boşluk tercih edilir ancak maksimum boşluk 0,2 mm'yi geçmemelidir. Ayrıca ölçüm diski ile bakır halka arasındaki temas yüzeyinin optimum pürüzsüzlüğü koruduğundan emin olun.
Doldurma halkasında bulunan izolasyon bloğu, doldurulan malzeme ile doldurulacak malzemenin ayrılmasında rol oynar. Doldurulacak malzemenin, doldurulan malzemeye karıştırılması ölçüm doğruluğunu etkileyecektir. Normal koşullar altında izolasyon bloğu ile ölçüm diski arasındaki boşluk 0,05-0,1 mm'dir, ne kadar küçük olursa o kadar iyidir ve ölçüm diskine sürtmeye gerek yoktur.
Doldurma çubuğunun her bir kelepçe grubundaki malzeme üzerindeki basıncı tutarlı olmalıdır. Basınç uygulandığında, doldurma çubuğunun atlama durumu belirgin bir farklılık göstermemelidir. Açık bir tutarsızlık varsa, malzeme farklı basınca maruz kalacak ve bu da doldurma doğruluğunu etkileyecektir.
Doldurma çubuğu yuvası deliği ve doldurma çubuğu üzerinde malzeme, yabancı cisim ve çapak olup olmadığını kontrol etmek, çapakları temizleyip gidermek gerekir. Tek bir doldurma çubuğu, doldurma çubuğu yuvası deliğine direnç olmadan serbestçe düşmelidir.
Tutucu gövdesindeki yay kuvveti tutarlılığını kontrol edin: Tutucu gövdesini çıkarın ve yatay tutun. Doldurma çubuğunun ucunun eşit şekilde asılı olup olmadığını gözlemleyin. Doldurma çubuğunun salınım genliğini kontrol etmek için tutucu gövdesini sallayın. Önemli farklılıklar bulunursa yayı değiştirin.
Malzeme yüksekliğindeki değişiklik ve toz halkasındaki malzeme yüzeyinin düzgünsüzlüğü, her sıkıştırma basıncı uygulandığında ölçüm diski deliğindeki malzemenin tutarsız olmasına neden olacak ve bu da doldurma doğruluğunu etkileyecektir.
Sensör ile malzeme yüzeyi arasında 5-8 mm'lik bir mesafeyi koruyacak şekilde sensörün algılama aralığını ayarlayın ve gösterge ışığı buna göre titreşsin. Minimum ancak sık besleme sağlamak için dokunmatik ekranda besleme gecikme süresini (genellikle 1-3 saniye) ayarlayın. Bu, toz halkası içindeki sabit malzeme seviyelerini koruyarak dalgalanmaları dar bir aralıkta tutar.
Malzeme akışı, toz tutma halkası içinde eşit olmayan dağılım ve yüzey düzensizlikleri ile birlikte zayıf bir tekdüzelik gösterdiğinde, bu çözümlerin uygulanması yüzey düzlüğünü etkili bir şekilde iyileştirebilir: 1) Malzeme birikimini optimize etmek için sensör yüksekliğini ayarlamak; 2) Makine hızının izin verilen parametreler dahilinde artırılması; 3) Muhafaza halkası içine bir malzeme dağıtım diski takmak. Bu önlemler toplu olarak operasyonel istikrarı korurken operasyonel verimliliği artırır.
Malzemenin farklı özelliklerinden dolayı, ölçüm plakası ve doldurma çubuğunun etkisi altında oluşturulan ilaç kolonunun durumu da farklıdır; bunlar kabaca sert kolon, yumuşak kolon, yarım kolon ve gevşek kum olarak ayrılabilir.
Sert sütunlu: parçacık ağırlığı sabittir, ağırlık maksimum değere yakındır, ağırlık aralığı küçüktür, doldurma çubuğu sıkıştırma sırasında belirgin bir sıçrama gösterir, makine yükü büyüktür ve ilgili parçalar aşınır.
Yumuşak sütun: Tahıl ağırlığı sabittir, ağırlık geniş bir aralıkta ayarlanabilir ve makine yükü küçüktür.
Yarı sütunlu: İlaç sütunu karakter olarak dengesizdir, gevşek ve kırık parçalara sahiptir ve malzemenin kapsüle girmesinin kolay olmadığı ve dolum ağırlığının hafiflediği bir olgu olabilir. İzin verilen net ağırlık koşulu altında, bu tür malzemelerin dolum doğruluğunu artırmak için, bu tür malzemeler için daha küçük boyutlu ölçüm diski ve doldurma çubuğu değiştirilebilir.
Gevşek kum: yüksek parçacık sertliği ve hiç kolon olmaması, daha fazla toz sızıntısı, doldurmada büyük fark. Firmamızın kalkanlı ve düşme önleyici toz cihazlı bakır halkası, malzeme sızıntısını önceden önleyebilir ve bu tür malzemelerin dolumunda farkı artırabilir.
Yapışma olgusu genellikle yüksek gözenek boyutları, nem emme eğilimleri veya daha yüksek şeker/yağ içeriği ile karakterize edilen tam toz malzemelerde meydana gelir. Bu malzemeler depolama ortamlarında sıkı sıcaklık ve nem kontrolü gerektirir. Sorun devam ederse ölçüm diski deliklerini ve doldurma çubuğu yüzeylerini yüzey kusurları açısından inceleyin. Herhangi bir çizik veya çapak derhal giderilmeli ve cilalanmalıdır. Alternatif olarak, kam ve indeksleme kutusu açılarının ayarlanması, alt modül ile doldurma çubuğunun uç yüzü arasında sürtünme oluşturarak malzemenin modülün deliği içinde etkili bir şekilde tutulmasını sağlayabilir.
Firmamızda bulunan dolum makinelerinin çoğu, sırasıyla ön ve arka sıradaki kapsüllerin ağırlığını veya aynı sıranın her iki tarafındaki kapsüllerin ağırlığını tartabilen ayrı bir tutucu gövdeye ve çift boşaltma oluğu yapısına sahiptir. Bir düzenlilik olup olmadığını anlamak için ayrı tutucu gövde ayarlanabilir veya sapmanın düzenliliğine göre uygun tedavi yapılabilir.
1. İnce çaplı delik, kaba çaplı delikten daha stabildir;
2. İnce plaka, kalın plakadan daha stabildir;
3. Yüksek yığın yoğunluğuna sahip malzeme, düşük yığın yoğunluğuna göre daha stabildir;
4. Toz halkasının stabil malzeme yüzeyi alt malzeme yüzeyinden daha yüksektir;
5. Toz halkasının iç malzeme yüzeyi düzensiz olandan daha stabildir;
6. Küçük dalgalanmalı malzeme yüzeyi, büyük dalgalanmalı malzeme yüzeyinden daha stabildir.
Kısaca kapsül dolum makinasının dolum doğruluğunu tek bir faktör değil, ekipmanın durumu, çevresel faktörler ve malzeme özellikleri belirlemektedir. Üçünün birleşimi ürün kalitesini doğrudan etkiler.
