Este modelo incorpora melhorias inovadoras na estrutura mecânica, sistemas de controle de energia, sistemas de vácuo e coleta de poeira, alcançando múltiplos indicadores técnicos que alcançam ou excedem o nível avançado de congêneres internacionais. Como um produto de alta tecnologia que integra mecânica, eletrônica e pneumática, o NJP-800 é atualmente a solução de enchimento de cápsulas mais ideal e perfeita para produção farmacêutica em sua classe.
Simplesmente trocando os moldes e componentes relacionados, a máquina pode lidar com todos os tamanhos padrão de cápsulas duras (0# a 5#). Ele apresenta design compatível com GMP, operação rotativa intermitente e medição precisa de disco perfurado para precisão, eficiência e limpeza superiores.
2. Principais Parâmetros Técnicos
Capacidade de produção: 800 cápsulas/min (modelo NJP-800C3; série configurável para 400 / 600 / 800 cápsulas/min) Fonte de alimentação: 380 V, 50 Hz, trifásico quatro fios Potência total: 5 kW Dimensões totais (C × L × A): 700 × 900 × (1.800 + 300) mm Peso: 800 kg Vácuo e coleta de poeira Equipamento:
Bomba de vácuo: taxa de bombeamento de 40 m³/h (para separação de cápsulas)
Coletor de pó: taxa de bombeamento de 300 m³/h (para cápsula de resíduos e remoção de pó)
3. Instalação e Comissionamento
3.1 Instalação 3.1.1 Posicionamento da Máquina Manuseie e posicione a máquina com cuidado para proteger os componentes eletrônicos internos. Posicione a base sobre almofadas de borracha para isolamento de vibrações. Certifique-se de que a superfície de trabalho esteja perfeitamente nivelada e sem oscilações.
3.1.2 Requisitos Ambientais Temperatura ambiente: 21 ± 3 °C Umidade relativa: 45–50%
3.1.3 Instalação de equipamento auxiliar Instale o coletor de pó separadamente da unidade principal para minimizar o ruído.
3.1.4 Conecte a mangueira coletora de pó à máquina principal. 3.1.5 Conecte a fonte de alimentação, garantindo que a tensão corresponda às especificações da máquina.
3.2 Teste de funcionamento 3.2.1 Verifique o aperto de todos os parafusos, porcas e pinos (para evitar afrouxamentos causados pela vibração do transporte). 3.2.2 Insira o volante especial no eixo do motor principal e gire manualmente a máquina por 3–5 ciclos completos. Verifique o movimento suave e coordenado de todas as peças. 3.2.3 Ligue a energia e deixe a máquina funcionar vazia por 1–2 horas (consulte a Seção 6 para obter o procedimento de inicialização).
4. Princípio de funcionamento e estrutura principal
4.1 Princípio de funcionamento O NJP-800C3 emprega um sistema de enchimento de cápsulas com movimento intermitente e indexação de precisão. O processo de trabalho segue a sequência padrão de alimentação da cápsula → separação → enchimento do pó → travamento → ejeção → rejeição de resíduos (referência detalhada do diagrama omitida na versão texto; processo visual disponível na IHM da máquina).
4.2 Estrutura Principal 4.2.1 Seção Mecânica (Figura 1) A máquina é dividida em seções superior e inferior.
Seção superior de trabalho: alimentação de cápsulas, estações, enchimento, funil, rejeição, travamento, ejeção e mecanismos de sucção.
Seção inferior: sistema de transmissão incluindo mecanismos de acionamento, correntes e suportes de microajuste.
4.2.2 Seção Pneumática A bomba de vácuo separa as tampas e os corpos das cápsulas; coletor de pó industrial remove cápsulas de resíduos e pó.
4.2.3 Seção Elétrica Utiliza componentes de marcas internacionais com uma IHM com tela sensível ao toque de fácil utilização, controle de velocidade contínua de frequência variável e diagnóstico inteligente de falhas.
5. Ajustes da Máquina
A máquina é testada e pré-ajustada na fábrica. O reajuste é necessário apenas ao substituir módulos de cápsulas ou realizar uma limpeza completa. Importante: Todos os ajustes devem ser realizados com o motor principal girado manualmente utilizando apenas o volante.
5.1 Ajustes mecânicos 5.1.1 Ajuste da porta do depósito de cápsulas Ajuste a altura da porta através de porcas de travamento para manter o nível de pó em aproximadamente ½ da altura de saída.
5.1.2 Ajuste da lâmina da mola de pressão Defina manualmente a profundidade de inserção para que cada tubo de cápsula receba exatamente uma cápsula.
5.1.3 Ajuste do tubo de alimentação da cápsula O tubo realiza movimentos alternativos (alimentação, armazenamento, ejeção, empurrão). Ajuste o tirante inferior (rosca dupla) para manter uma folga de 2–3 mm entre os pentes das cápsulas.
5.1.4 Ajuste do dispositivo de separação a vácuo Ajuste a folga do controle deslizante de vácuo para o molde inferior em 0,8–1 mm (posição de não trabalho) por meio do tirante para uma separação confiável da tampa/corpo.
5.1.5 Alinhamento do Molde Superior/Inferior (Figura 9) O molde superior realiza movimento circular vertical; o molde inferior realiza movimento circular telescópico. Mantenha uma folga de 0,3–0,5 mm. Use dois pinos de alinhamento para concentricidade de 0,01–0,02 mm. A estação utiliza um design modular totalmente vedado (patenteado), permitindo a limpeza do molde sem desmontagem completa.
5.1.6 Folga do disco doseador e do anel de vedação Folga alvo: 0,03–0,08 mm. Afrouxe os parafusos, gire os parafusos de ajuste, use calibradores de folga e reaperte. Limpe periodicamente após operação prolongada (consulte 8.1.2).
5.1.7 Alvo de folga do bloqueador de pó: 0,05–0,1 mm. Ajuste através de porca de trava e parafuso, verifique com calibrador de lâminas.
5.1.8 Ajuste do sensor de nível de pó O sensor capacitivo controla a altura do pó na tremonha. Ajuste a altura de acordo com o tamanho da cápsula e a fluidez do pó para uma dosagem precisa. O parafuso de sensibilidade permite uma faixa de detecção de 2–8 mm.
5.1.9 Ajuste da altura da haste de enchimento (Figura 8) A profundidade de penetração da haste no disco doseador controla a dose e a densidade da coluna de pó. Gire o volante para a posição mais baixa, defina a referência zero e ajuste conforme a tabela abaixo (para espessura de disco de 18 mm):
Estação
1
2
3
4
5
Profundidade de inserção (mm)
9
5
3
2
0.5
5.1.10 Ajuste de rejeição da cápsula com defeito Ajuste o tirante de forma que o plano do ejetor mantenha uma folga de 1,5–2 mm com o plano inferior do molde superior.
5.1.11 Ajuste de travamento da cápsula Após o enchimento, gire o tirante de forma que o pino suba até uma altura igual ao comprimento da cápsula travada (verifique com cápsulas destravadas nos orifícios da primeira fila).
5.1.12 Ajuste de ejeção da cápsula (1) Levante o pino ejetor 1–2 mm acima do plano superior do molde na posição alta; certifique-se de que ele permaneça abaixo do plano inferior do molde na posição baixa. (2) Ajuste o ângulo e a altura da ranhura da guia inclinada △ para uma descarga suave da cápsula.
5.1.13 Ajuste da embreagem de segurança Aperte a porca se ocorrer deslizamento após operação prolongada (evita sobrecarga).
5.1.14 Ajuste do Came de Transmissão Padrão de fábrica; não reajuste a menos que seja necessário. Siga a Figura 21 para ângulo e posição precisos.
5.1.15 Ajuste da Corrente de Transmissão Retensione usando a roda tensora e trave com porca (novo mecanismo para maior longevidade).
5.1.16 Ajuste do nível de vácuo A bomba de vácuo com anel de água garante alimentação e separação precisas da cápsula. Ajuste a válvula para manter 0,03–0,08 MPa (ler no medidor).
5.1.17 Coletor de pó Limpe regularmente a malha do filtro para evitar entupimento.
6. Inicialização e operação da máquina
6.1 Guia de operação da tela sensível ao toque 6.1.1 Telas principais a. Tela inicial – toque no logotipo 'SK' para entrar na próxima tela. b. Tela de senha. c. Menu de operação (6 teclas de função). d. Tela de operação automática – exibe velocidade, produção por minuto, contagem total. Inicie o modo automático; botões manuais são redefinidos automaticamente. e. Tela de configuração de parâmetros – selecione o modo de alimentação, defina o atraso de alimentação automática (10–20 s), parada por inanição (30–40 s) ou alimentação cronometrada. f. Tela de operação manual – teclas independentes para configuração e depuração. g. Tela de exibição de falhas – 5 pontos de alarme; dispara automaticamente, soa o alarme e para a máquina. Reinicializa automaticamente após a eliminação da falha (alarme de inanição inclui parada retardada). h. Tela de manutenção. eu. Status da Porta – 4 portas com sensores; a máquina não pode iniciar no modo automático se alguma porta estiver aberta.
6.1.2 Controle e tempo de alimentação
Alimentação automática: controlada por sensor de nível (SQ1).
Alimentação manual: via tela manual.
Alimentação temporizada: definida na tela de parâmetros.
6.1.3 Etapas de Operação a. Pré-partida: rotação manual do volante (1–3 ciclos), depois ligue e inicie a tela sensível ao toque. b. Use o modo manual primeiro para teste; mude para automático contínuo somente após verificação. c. Controle de velocidade (Figura 25-4): ▲ aumenta a frequência, ▼ diminui. Limite a ≤40 Hz durante o primeiro período de rodagem de 100 horas. d. Parada de Emergência: Pressione SB0 (travamento automático); gire a direção da seta para liberar.
7. Manutenção e Limpeza
Limpe regularmente todas as peças em contacto com o pó (recipiente, disco doseador, caixa de pó, removedor de pó, moldes superiores/inferiores, pinos, etc.) com álcool. Não use gasolina, querosene, éter ou acetona. Limpe ao trocar de produto ou após longos períodos de inatividade. 7.2 Remova os resíduos de óleo sob a mesa para uma inspeção visual clara. 7.3 Substitua a água circulante da bomba de vácuo periodicamente; verifique o filtro se o vácuo for insuficiente. 7.4 Lubrificação da Máquina a. Aplique graxa nos roletes do came semanalmente. b. Lubrifique semanalmente todos os rolamentos da plataforma. c. Limpe e lubrifique os rolamentos regularmente; use óleo para rolamentos vedados. d. Verifique e lubrifique a corrente de transmissão semanalmente. e. Inspecionar mensalmente as caixas de indexação de 10 e 6 estações; completar óleo; substitua a cada 6 meses. f. As caixas de indexação devem ser reparadas apenas por técnicos qualificados.
8. Substituição de molde
Para alterar o tamanho da cápsula (0#–4#), substitua as seguintes peças (rotação manual apenas durante a substituição/depuração):
Moldes superiores/inferiores, hastes de enchimento, disco doseador, tubos de alimentação de cápsulas, pentes de cápsulas, etc.
8.1 Procedimento de substituição 8.1.1 Hastes de enchimento (54 hastes em 6 grupos) – afrouxe a placa de pressão, remova os grupos, substitua, realinhe os topos no mesmo plano. 8.1.2 Disco dosador – remova a placa bloqueadora de pó, substitua o disco e o anel de pó, reinstale as hastes, ajuste a profundidade e aperte. 8.1.3 Moldes Superior/Inferior (Figura 9) – utilize pinos de alinhamento nos furos de dosagem para concentricidade precisa, aperte os parafusos. 8.1.4 Conjunto do tubo de alimentação da cápsula (Figura 2) – remova a tremonha, levante o conjunto, substitua os pentes e garfos, garanta o alinhamento perfeito com os orifícios do molde e centralize a alimentação, reinstale a tremonha.
9. Verificação Final
Após todas as substituições, gire manualmente o eixo principal de 3 a 5 ciclos completos. Confirme o movimento suave de todos os componentes da estação sem interferência. Só então ligue a máquina (velocidade lenta → rápida).
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Hunan Innov Equipment Co., Ltd., fundada em 2014, é especializada em pesquisa e desenvolvimento, produção e distribuição global de máquinas e equipamentos.
