Différence de volume de remplissage de la machine de remplissage de capsules

La série NJP représente un système d'automatisation électromécanique-pneumatique intégré. Entraîné par un moteur principal via une boîte d'indexation et un mécanisme de liaison à came, il coordonne plusieurs stations pour réaliser la séparation des capsules, le remplissage des matériaux, l'élimination des déchets, la fermeture des capsules, l'éjection du produit et le nettoyage des moules. Les principales fonctionnalités incluent :

• Conception structurelle compacte

• Niveau d'automatisation avancé

• Haute disponibilité opérationnelle

  Précision du dosage ≤ ± 3 %

• Taux de récupération des matériaux ≥99,5 %

• Changement de moule rapide (<15 min)

• Fonctionnement à faible bruit (<75 dB(A))

La précision du dosage constitue un indicateur de performance critique. Notre machine utilise un « mécanisme de dosage de type bouchon » dans lequel le volume de remplissage est déterminé par le diamètre (Φ2,5-Φ12 mm) et l'épaisseur (3-15 mm) des trous du disque de mesure, corrélés à la densité apparente du matériau (0,4-1,2 g/cm⊃3 ;). Notamment, la précision du dosage est influencée à la fois par les paramètres de la machine et par des facteurs environnementaux/matériaux.

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I. Exigences relatives à l'environnement de production‌

Paramètre	Spécification	Cas particuliers
Température	21±3°C	Réduire pour les matières à haute teneur en sucre/graisse
Humidité	40-60 % d'humidité relative	Réduire pour les matériaux hygroscopiques

Contrôle critique : Maintenir la stabilité environnementale pour empêcher l'adhésion du matériau aux poinçons, ce qui pourrait entraîner une variation de poids supérieure à ± 5 %.

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‌II. Caractéristiques matérielles‌

‌Spécifications optimales‌ :

• Taille des particules : 80-100 mesh

• Granulation uniforme (CV <5%)

• Densité homogène (RSD <3%)

• Teneur en humidité : <3 % p/p

• Fluidité : angle de repos de 25 à 35 °

• Propriétés antistatiques

• Indice de compactibilité : 0,8-1,2

Recommandation de processus : Ajuster les excipients de la formulation (par exemple, ajouter 0,5 à 1 % de silice colloïdale) pour se rapprocher de ces paramètres lorsque cela est pharmaceutiquement autorisé.

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‌III. Facteurs structurels et ajustements‌

‌1. Finition de surface des composants du moule‌

• ‌Points d'inspection critiques‌ :

• Trous du disque de mesure (Ra ≤0,4μm)

• Embouts de tige de remplissage (Ra ≤0,2μm)

• ‌Critères d'acceptation‌ : Aucune rayure, bosse ou particule étrangère visible sous un grossissement 10×

• ‌Optimisation‌ : le polissage électrolytique peut réduire l'adhérence du matériau de 30 à 40 %.

‌2. Contrôle des autorisations‌

Composant	Dégagement standard	Plage de réglage
Bague en cuivre ↔ Disque de mesure	0,08-0,12 mm	≤0,2 mm (matériaux collants)
Bloc de séparation ↔ Disque de mesure	0,05-0,10 mm	Fonctionnement sans contact

Note technique : Maintenir la finition de la surface de contact (Ra ≤0,8 μm) pour éviter les fuites de poudre dépassant 0,5 % du poids du lot.

‌3. Cohérence de la pression de la tige de remplissage‌

‌Protocole de vérification‌ :

1. Nettoyer les sièges de tige (nettoyage par ultrasons recommandé)

2. Test de force du ressort :

• Déviation de statisme vertical : <1 mm

• Variation d'amplitude d'oscillation : <15 %

3. Remplacer les ressorts avec une variation de force > 10 %

‌4. Contrôle du niveau de matériau dans l'anneau de poudre‌

• ‌Calibrage du capteur‌ : plage de détection de 5 à 8 mm avec répétabilité de 0,1 mm

• ‌Stratégie alimentaire‌ :

• Temps de retard : 1-3 s (réglable via HMI)

• Fréquence : 8 à 12 tétées/min

• ‌Aides à l'écoulement des matériaux‌ :

• Installer les disques agitateurs (vitesse de rotation : 15-30 tr/min)

• Optimiser la vitesse de la machine : 2 000 à 2 800 c/h

‌5. Caractéristiques des colonnes compactées‌

Type de colonne	Poids CV	Charge de la machine	Action recommandée
Colonne solide	≤2%	Élevé (≥85 % noté)	Optimiser l'angle de conicité du poinçon
Demi-colonne	3-5%	Moyen	Utilisez des trous de disque plus petits (ΔΦ-0,5 mm)
Granulaire	≥8%	Faible	Activer le kit anti-fuite

‌6. Atténuation de l'adhérence des matériaux‌

‌Actions correctives‌ :

1. Contrôle environnemental :

• Déshumidifier à ≤35 % HR pour les matériaux hygroscopiques

• Refroidir à 18-20°C pour les compositions grasses

2. Ajustements mécaniques :

• Optimisation de la phase de came (±5°)

• Mécanisme de raclage des outils (jeu de 0,05 à 0,1 mm)

‌7. Analyse des écarts de poids‌

Utiliser un système de pesée à double canal (précision : ±0,1 mg) pour :

• Détecter les variations des rangées avant/arrière (> ± 3 % indique des problèmes d'alignement)

• Identifiez les écarts gauche/droite (> ± 2 % suggère une compression inégale)

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‌IV. Principes de précision du dosage‌

1. Les trous de disque plus fins offrent une meilleure stabilité que les trous plus grossiers

2. Les disques plus fins (3-8 mm) surpassent les disques épais (>10 mm)

3. Les matériaux à haute densité apparente (≥0,8 g/cm⊃3 ;) affichent un CV inférieur de 40 %

4. Maintenir le niveau de poudre ≥ 80 % de la hauteur de l'anneau

5. Tolérance de planéité de la surface : ≤1 mm/m⊃2 ;

6. La fluctuation de niveau doit être contrôlée dans un délai de ± 3 mm

‌Conclusion‌ : L'uniformité du poids des capsules (généralement RSD 1,5 à 4,5 %) est collectivement déterminée par l'état de l'équipement (40 %), le contrôle environnemental (30 %) et les propriétés des matériaux (30 %). Une validation complète du processus (≥3 lots consécutifs) est recommandée pour les formulations critiques.