Tablet Delici Yapışma: Nedenleri ve Çözümleri

Kalıp zımbasının yapışması, ince bir tabakanın veya tablet yüzeyinin küçük bir kısmının kalıbın zımbasına yapışması ve bunun sonucunda tabletlerde pürüzlü ve düzensiz yüzey veya çentik oluşması olgusunu ifade eder. Tablet üretiminde kalıp zımbasının yapışması sorununu çözecek bazı çözümler şunlardır:

1. iyileştirilmesi Toz malzeme faktörlerinin ​

A. kontrol Toz malzeme nemini etmek

Daha fazla malzeme higroskopiktir ve ortam nemi yüksek olduğunda veya malzemenin kendisi çok fazla nem içerdiğinde, zımbaya kolayca yapışır. Örneğin tablet basımı sırasında nem içeriğinin belirli bir sınırı aşması durumunda laktoz, nişasta vb. içeren malzemeler puntaya yapışabilir. Bu nedenle, kolayca higroskopik olan malzemeler için nem içeriği sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir; bu genellikle, nem içeriğini %1-%3 gibi uygun bir aralıkta kontrol etmek için malzemeleri 50-60°C'de bir fırında kurutmak gibi uygun bir sıcaklık ve sürede kurutma gibi kurutma işlemiyle elde edilebilir (spesifik değer malzemeye bağlı olarak değişir).

Üretim ortamı açısından üretim atölyesindeki bağıl nemin kontrol edilmesi önemlidir. Malzemelerin nemi emme olasılığını azaltmak için atölyedeki bağıl nemi %40-%60 aralığında tutacak şekilde nem alma ekipmanı kurulabilir.

B. optimize edilmesi Parçacık boyutunun ve malzemelerin dağılımının

Parçacık boyutu ve malzemelerin dağılımı da zımbanın yapışmasını etkiler. Malzemenin parçacık boyutu eşit değilse ve çok fazla ince toz varsa, tablet presleme sırasında bu ince toz, zımba ile kalıp deliği arasını kolayca doldurarak zımbanın yapışması riskini artırır. Örneğin, bazı geleneksel Çin tıbbı toz tabletleri, uygun şekilde toz haline getirilmediyse ve elenmediyse, tozun parçacık boyutu farkı büyüktür ve ince toz, zımbanın yüzeyine yapışabilir.

Çözüm, daha düzgün bir parçacık boyutu dağılımı elde etmek için malzemeyi ezmek ve elekten geçirmektir. Tipik olarak çok seviyeli eleme ekipmanı kullanılır; örneğin önce daha büyük parçacıkları çıkarmak için kaba bir elek kullanılır, ardından uygun parçacık boyutu aralığına sahip malzemeleri eleyerek ince toz oranını azaltmak için ince bir elek (örneğin 80-100 gözenekli bir elek) kullanılır. Eş zamanlı olarak, malzemenin akışkanlığını artıran ve ince toz toplanmasını önleyen mikronize silika jel gibi akış yardımcıları eklenebilir; tipik ekleme miktarı %0,1-%0,5'tir.

C. ayarlanması Toz malzeme formülasyonunun ​

Bazı malzeme bileşenleri etkileşime girerek yapışmaya neden olabilir. Örneğin bazı bileşik tabletlerde ilaç bileşeni ile yardımcı maddeler arasında kimyasal reaksiyonlar veya fiziksel adsorpsiyon meydana gelebilir. Aktif farmasötik bileşenin viskoz bir ekstrakt olması durumunda, bunun belirli yardımcı maddelerle karıştırılması viskoziteyi artırabilir.

2. optimize Tablet ve proses parametrelerinin edilmesibaskı

A . ve bakımı​ Zımbaların ve kalıpların temizlenmesi

Tablet presleme işlemi sırasında zımbaların ve kalıpların yüzeylerinde malzeme kalabilir. Derhal temizlenmezse, bu kalıntı yavaş yavaş birikerek zımbanın yapışma olasılığını artırır. Örneğin, tabletin sürekli preslenmesinden sonra bazı yapışkan bileşenler zımbalara yapışabilir ve bir sonraki tablet presleme döngüsü sırasında yeni tabletlerin yüzeyine aktarılabilir.

Bu nedenle, zımba ve kalıp, özel bir kalıp temizleyici gibi uygun bir temizlik maddesiyle düzenli olarak temizlenmeli ve herhangi bir kalıntı malzemeyi çıkarmak için zımba ve kalıbın yüzeyi yumuşak bir bez veya fırça ile nazikçe silinmelidir. Aynı zamanda zımba ve kalıbın yüzeyini çizik veya çentik gibi hasarlara karşı kontrol etmek, çünkü bu kusurlar malzemenin daha kolay yapışmasını sağlayabilir. Hasarlı zımbalar ve kalıplar derhal değiştirilmeli veya onarılmalıdır.

B. ayarlanması Tablet presleme basıncının ve shızının

Aşırı presleme basıncı, malzemenin çok sıkı sıkışmasına, ardından potansiyel olarak kalıp kenarından taşmasına ve zımbaya yapışmasına neden olur. Örneğin, yüksek sertlik gerektiren tabletler için uygun olmayan basınç ayarları kolaylıkla zımbanın yapışmasına neden olabilir. Benzer şekilde aşırı yüksek sıkıştırma hızı, malzemenin kalıp içinde eşit şekilde dağılmasını engelleyerek zımbanın yapışmasına neden olur.

Tablet basma basıncı ve hızı daha fazla testle optimize edilebilir. Genel olarak, daha düşük basınç ve hız ile başlayarak, kabul edilebilir tablet sertliğini ve yapışmadan görünümünü sağlayan en uygun basınç aralığını bulmak için tablet kalitesini gözlemlerken basıncı kademeli olarak artırın. Tablet presleme hızı genellikle malzeme özelliklerine ve ekipman performansına göre ayarlanabilir; örneğin hızın dakikada 100 tabletten dakikada 60-80 tablete düşürülmesi gibi.

C. kontrol Tablet sıcaklığının ​edilmesi

Tablet basımı sırasında sürtünme gibi faktörlerden dolayı tablet sıcaklığı yükselebilir. Sıcaklık çok yüksekse malzemenin viskozitesi artabilir ve bu da yapışmaya yol açabilir. Örneğin ısıyla eriyen bazı malzemeler sıcaklık arttığında daha viskoz hale gelir.

Tablet sıcaklığını bazı çözümlerle kontrol etmek mümkündür: bir yandan, sıkıştırma işlemi sırasında tabletleri soğutmak için hava soğutmalı veya su soğutmalı sistemler gibi soğutma cihazları tablet pres makinesine kurulabilir; diğer yandan, tablet presleme işlemi gereksiz sürtünmeyi azaltmak için optimize edilebilir; örneğin sürtünmeden kaynaklanan ısıyı azaltmak için zımbaların ve kalıp deliklerinin uygun şekilde yağlanmasıyla.

herhangi bir sorunuz varsa Makine üretim süreciyle ilgili veya makineyi nasıl çalıştıracağınızı bilmiyorsanız lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.